La microfusione a cera persa è il metodo più veloce, preciso e conveniente per produrre gioielli e accessori moda. Per la gioielleria, in particolare, è la soluzione ideale poiché ha l’enorme vantaggio di assicurare ripetibilità di peso e misure dei modelli.
Si tratta di un processo complesso che richiede strumenti di ultima generazione innovativi, necessaria per gestire la produzione in totale sicurezza e con risultati ottimali e di alto livello.
Dal master alla matrice in cera
Tutto parte con la prototipazione del pezzo da replicare. Con la stampante 3D si crea un master che servirà da prototipo per il modello in cera. Una volta ottenuto il prototipo, viene creato lo stampo in gomma.
Lo stampo in gomma è determinante per un prodotto finito di ottima qualità, caratteristica questa fondamentale per il settore orafo.
La gomma che utilizziamo in Masterix è silicone vulcanizzato. I nostri vulcanizzatori eliminano l’umidità e le micro bolle d’aria e compattano alla perfezione il materiale, rendendo la sua superficie interna perfettamente liscia e lucida.
La gomma vulcanizzata mantiene le sue proprietà invariate nel tempo conservando una perfetta rigidità. il pregio della matrice è determinante per la resa del prodotto finito, ma garantisce anche l’ottimizzazione della produzione.
Se la matrice è ben fatta, potrà essere riutilizzata moltissime volte senza bisogno di ripartire ogni volta dal prototipo in stampa 3D, snellendo la produzione e ammortizzando i costi.
Dall’iniezione all’estrazione della cera
La matrice in gomma è il negativo – il “vuoto” potremmo dire – del pezzo da creare. È una sorta di scatola che si apre a metà, con una piccola cavità in cui iniettare la cera fusa.
Gli iniettori – vedremo poi nel dettaglio le caratteristiche delle nostre macchine – creano prima di tutto il sottovuoto per garantire un modello in cera riempito perfettamente, senza bolle d’aria o imperfezioni e procedendo quindi poi con l’iniezione.
I raffreddatori Masterix: minore il tempo, maggiore la produzione
Gli stampi in gomma riempiti di cera vengono spostati sui raffreddatori, strumenti utilissimi nel processo di microfusione a cera persa per abbattere i tempi necessari alla solidificazione. Minore il tempo d’attesa, maggiore la produttività.
Inoltre, i raffreddatori permettono di utilizzare gli stampi in gomma per nuove iniezioni senza dover aspettare i tempi “naturali” di solidificazione della cera. E questo significa anche dover produrre meno stampi in gomma, un ulteriore vantaggio in termini economici.
Una volta che la cera si è solidificata, lo stampo in gomma viene aperto e la forma estratta. Ed ecco che siamo pronti a passare alla fase successiva.
Dal grappolo al semilavorato
Tutte le cere così prodotte vengono saldate su un albero - anch’esso in cera - per creare il maggior numero possibile di modelli nel minor tempo possibile.
L’albero, formato da una struttura portante a cui sono attaccate tutte le diverse cere, viene immerso in una soluzione di gesso per la creazione del guscio.
Il gesso viene portato a cottura e con il calore, la cera al suo interno, si scioglie ed esce dalla base inferiore, vuota proprio per permettere la fuoriuscita della cera liquida.
Abbiamo, quindi, delle matrici in gesso formate da un albero, che fa da struttura portante, a cui sono attaccati tutti i diversi tipi di modelli delle varie forme da produrre.
Il cilindro di gesso serve come “involucro” per la colata di metallo fuso. Ovviamente abbiamo bisogno di un materiale estremamente resistente al calore, teniamo sempre presente che il punto di fusione dell’oro è a 1064° C, quello dell’acciaio a 1500°C .
Il metallo fuso viene versato all’interno del cilindro di gesso e riempie tutte le forme attaccate e la struttura centrale. Il cilindro di gesso viene aperto e viene prelevata la forma in metallo prezioso al suo interno.
L’albero viene recuperato e riutilizzato per altre fusioni. Come abbiamo già detto, uno dei vantaggi di questo processo innovativo, della microfusione a cera persa appunto è proprio quello di non produrre scarti o perdita di metallo prezioso.
I pezzi, staccati dalla struttura centrale, sono ancora allo stato di semilavorati. Vengono sottoposti a lavorazioni meccaniche o di finitura superficiale, come la zincatura o la verniciatura, e sono quindi pronti per la consegna.
Iniettori automatici Masterix, l’innovazione del settore
Come abbiamo visto, il modello in cera è la base di tutto il processo di microfusione ed è quindi di primaria importanza che venga realizzato alla perfezione.
Gli iniettori Masterix sono progettati per offrire i massimi standard qualitativi perché:
- Permettono un’assoluta ripetibilità di pesi e di misure dei modelli in cera
- Lavorano sottovuoto eliminando tutta l’aria presente nello stampo prima dell’iniezione della cera
- hanno una produttività altissima senza compromettere la qualità
I modelli automatici rappresentano l’evoluzione delle macchine più diffuse in commercio. Sono dotati di:
- un sistema di raffreddamento integrato
- uno schermo touch-screen per il controllo del processo
- un meccanismo di carico e scarico gomme completamente automatico.
La microfusione a cera persa, in conclusione, è il sistema produttivo più vantaggioso per la gioielleria. è estremamente precisa ed affidabile.
Ottimizza i costi e i tempi: i macchinari di ultima generazione garantiscono produzioni anche massicce in tempi minimi, sempre con i massimi standard qualitativi. La massima produttività senza compromessi!
