La microfusione a cera persa è il metodo più veloce, conveniente e preciso per realizzare gioielli e accessori moda. Gli standard sono altissimi, così come la produttività. In altri termini, si riesce a produrre molti pezzi, velocemente e con i migliori risultati.
La qualità delle cere e la capacità degli iniettori di creare il vuoto sono determinanti per la buona riuscita dei pezzi finiti. Ma c’è un altro fattore importantissimo per migliorare la qualità e ridurre il tempo di produzione: il raffreddamento degli stampi.
I raffreddatori Masterix di ultima generazione garantiscono la massima qualità dei pezzi finiti e ottimizzano la produttività perché accorciano sensibilmente i tempi del processo. Vediamo come.
Raffreddamento degli stampi: una fase importantissima del processo
Prima di analizzare i raffreddatori, ricapitoliamo brevemente i passaggi del processo di microfusione a cera persa.
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In primis si realizza il master (modello da replicare) che può essere fatto di metallo o con la stampante 3D; poi si realizza lo stampo in gomma siliconica o silicone liquido con all’interno il master, dopodichè viene iniettata la cera.
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Gli iniettori Masterix creano il vuoto sia all’interno del serbatoio della cera, sia all’interno dello stampo, per evitare così di avere delle microbolle d’aria che non consentirebbero il riempimento completo dello stampo stesso.
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Gli stampi in gomma riempiti vengono spostati sui raffreddatori. Una volta che la cera è solida, lo stampo viene aperto e il modello in cera prelevato
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I modelli in cera vengono saldati a un “albero” in cera
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L’albero viene immerso in una soluzione di gesso. Si crea un guscio di gesso intorno all’albero di cera
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Il gesso viene portato a cottura, la cera fonde ed esce dalla base inferiore
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Nell’involucro in gesso - viene colato il metallo fuso, che prende la forma dell’albero e dei pezzi
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Il guscio di gesso viene aperto, le forme attaccate all’albero staccate e sottoposte a finitura.
La fase del raffreddamento è fondamentale per l’intero processo: il corretto raffreddamento influenza sia la qualità del pezzo che i tempi di produzione.
Il raffreddamento degli stampi previene difetti e imperfezioni
La cera fusa che viene iniettata all’interno degli stampi in gomma ha una temperatura che va dai 70° agli 80°C. Lo stampo in gomma si surriscalda e questo può portare a due problemi
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Si creano delle microbolle
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Lo stampo in silicone che automaticamente dopo svariati utilizzi si surriscalda, sottoposto a pressione dalle pinze per tenerlo in posizione davanti all’ugello, si deforma ed il modellino in cera all’interno non sarà uguale al master iniziale.
In tutti i casi avremo un notevole spreco di materiale perché il pezzo è difettoso e non può essere messo in commercio.
Nel processo di microfusione a cera persa gli stampi in gomma possono essere utilizzati moltissime volte. Raffreddare velocemente e in modo efficace gli stampi, quindi, protegge le matrici da eventuali danni e prolunga la loro “vita”.
Il raffreddamento degli stampi ottimizza la produzione
Lo stampo in gomma siliconica, per essere certi che il modello in cera all’interno sia solidificato deve freddarsi. Se dovessimo aspettare che la gomma si raffreddi in modo naturale, dovremmo tenere ferma la produzione.
Più tempo ci mette lo stampo per essere nuovamente utilizzabile, minore la produzione. Minore la produzione, minori gli utili.
Con il sistema di raffreddamento possiamo risparmiare tempo
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Durante il processo di produzione, quando lo stampo in gomma è stato riempito di cera fusa. Il raffreddamento in questa fase assicura un pezzo senza difetti perché facilita l’estrazione
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Tra una microfusione e l’altra. Lo stampo appena aperto è già freddo e quindi pronto per essere riutilizzato immediatamente
Inoltre, se gli stampi sono riutilizzabili immediatamente dopo l’estrazione, non serve produrne in grandi quantità. Il numero di matrici utilizzate per ogni modello si riduce allo stretto necessario, senza spreco di tempo, materiale o risorse.
Perché scegliere i raffreddatori Mastercool di Masterix?
I nostri raffreddatori Mastercool permettono di ottenere un raffreddamento rapido degli stampi dopo l’iniezione. Questa operazione
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Velocizza sensibilmente i tempi ciclo aumentando la produttività
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Garantisce pezzi perfetti e protegge gli stampi dall’esposizione prolungata alle alte temperature, facendole durare a lungo
Abbiamo a disposizione due modelli con dimensione e capienza diverse, per le diverse esigenze produttive del mercato orafo. Oltre che vantaggiosi per la produzione, questi macchinari sono semplicissimi da usare.
La temperatura desiderata si imposta direttamente dal display LCD ed è mantenuta costante nel tempo, per gioielli e accessori perfetti e una microfusione a cera persa totalmente ottimizzata.
